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廣汽豐田-C-HR

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探尋C-HR背后的秘密 廣汽豐田“零缺陷率”工廠是如何運作的

2018年08月27日 07:23:03
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來源:鳳凰網汽車 作者:味全

鳳凰網汽車·體驗“雙色車身需要進行兩次噴涂,難度在于第二層顏色噴涂。相比單色車身,雙色車身噴涂多出50多個步驟、增加165分鐘生產時間,僅材料成本增加就超過500……”看到這兒,那些為C-HR選擇雙色車身的用戶多花的2000塊錢很值,而這只是隱藏在C-HR背后諸多秘密之一。

雙色車身很酷,制造起來很麻煩

廣汽豐田C-HR為了滿足年輕消費者對時尚潮流的追尋,車身采用了撞色設計理念,有5個基本顏色,可選黑/白車頂雙色車身,共11種車身色彩選擇。同樣的配置,選擇雙色車身比單色車身只貴了2000元(注:黑白雙色車身加價4000元),了解過C-HR生產過程之后,自然會產生如上想法。

藉由廣汽豐田工匠品質開放日活動之機,我們參觀了有“零缺陷率”工廠之稱的廣汽豐田南沙工廠,包括最早的第一、第二生產線,以及2018年3月剛剛投產的第三生產線,這里是豐田全球第一座按照TNGA新藍圖建成的工廠,是目前豐田TNGA制造體系的代表,又有“豐田全球工廠No.1”之譽,這次是其首次面對媒體開放。

TNGA——豐田新全球架構,是我們已熟識的概念,但主要是對產品而言,目前廣汽豐田已在中國推出了第八代凱美瑞和全新SUV C-HR,產品力的提升,讓這兩款車型受到消費者好評。然而,TNGA對豐田而言是一場巨大的變革,不僅僅體現在產品上,從研發、制造到銷售、服務都有所改變,今天我們就來一同探尋制造環節的秘密。

給人印象最深的是涂裝線,一般工廠參觀較少涉及這個環節。第八代凱美瑞和C-HR都提供雙色車身,而且很受消費者歡迎,據悉C-HR雙色車身訂單占比約42%,這個比例大大超出了人們的預想。雙色車身很酷,但你知道制造環節多費事嗎?一次噴涂完成后,需要對車身進行遮蔽并露出車頂,然后對車頂進行第二層顏色噴涂,之后拆除遮蔽膜。遮蔽膜看似只是一張塑料薄膜,實則并不簡單,由德國進口,每一張造價500元,耐高溫、耐烘烤,在高溫作業之后不會融化,不會貼在車身上。

材料成本增加只是其一,時間和人工成本更加關鍵。由于訂單數量較多,為了保證交車,車身遮蔽作業必須在60分鐘內完成。整個噴涂環節,車身遮蔽是只能有人工來完成的,工人們歷經多次操練,并對工藝改善以提升效率,目前兩名工人可在50分鐘內完成車身遮蔽作業。

憑借工匠高超的技藝,廣汽豐田在雙色噴涂上實現了質量、效率雙保證,目前該廠噴涂質量不良率為每480輛車才出現1處,這是行業平均水平的1/10,在國際上也是一流水準。這也許就是人們常說的“匠人”精神的體現吧!

自工序完結,帶人字邊的自働化

通過對涂裝線的參觀,還能體會到廣汽豐田生產質量管理的核心“自工序完結”,這個聽起來很日系的專業名詞,正是源自豐田對品質管理的不斷精進,始終在探索更好的模式,得出的結論是:品質是在工序中制造出來的,不是檢查出來的。豐田強調帶人字邊的“自働化生產”,其精髓是“人不是機器的守護神”,在自動化、人工智能漸成主流的今天,豐田卻要強調人的作用。

這其中又有兩個關鍵詞“良品條件”和“作業遵守率”,后者就是百分之百執行,前者是制造出合格品必須具備的條件,工人需要在循環反復的工作中不斷鉆研完善良品條件,并通過師徒傳承和長期的磨練提高工作技能,確保能夠徹底遵守良品條件。噴涂工藝中車身遮蔽作業的工人正是遵守了這樣的條件,每個人都能判斷工序的好壞,每個人都在自己的工序內保證品質。

后門雙防撞桿,車身5100焊點

C-HR不僅有雙色車身,造型也很獨特,源自概念車的“Sexy Diamond”魅力鉆石為主題,具有性感而有速度感的外觀。為了實現這一獨特的外觀,沖壓工藝也進一步升級,從前、后翼子板曲率達到R5(半徑5mm,數字越小曲率越大,目前雷克薩斯最大也只達到R8)就能看出,這是目前豐田車型前所未有的。

為此廣汽豐田工廠采用具有全球領先技術水平的小松伺服壓機,C-HR高強度鋼專用模具均為日本原裝進口,采用特殊表面處理工藝,同時引入豐田專利的網格模技術,以降低板件的麻點率。高強度1180MPa鋼材使用冷沖壓工藝,可以保證極高的品質。

說到高強度鋼材的應用,C-HR配備了TNGA高剛性車身,主要部位采用1500MPa的超高強度熱沖壓鋼材,590MPa以上超高強度鋼材占比高達43%,整車焊點達到5100個,并且內制焊點超過75%,超行業水平,最大程度確保車身焊接的高品質。

C-HR側圍加強件使用1500MPa熱成型鋼,結構上由原來的“工”字形,變成了封閉的環形結構,實現堅固的車身剛性。結合后門采用1620MPa雙防撞桿,可應對SUV 60km/h側面碰撞。目前,歐洲生產的C-HR在Euro NCAP以獲得五星安全評價,廣汽豐田C-HR也采用同樣規格的高強度GOA車身。

廣汽豐田工廠的焊裝線實現了100%自動化生產,裝備高速自動焊接機器人,而且每一臺機器人還配備了豐田獨創的“磨刀石”——電極頭整形機。機器人每焊接一次,電極頭都會在一塊小小的“磨刀石”里打磨一下,使每一次工作都保持全新狀態,從而確保每一個焊點都是標準的焊點。有了這個獨門絕技,生產線上的機器人效率更高,不再需要每工作兩個小時就要停下來“換刀”,也保證了焊點的質量,有效地杜絕虛焊、毛刺等現象。

小而強的第三生產線

2018年3月才正式投產的廣汽豐田工廠第三生產線首次向媒體開放,除了新之外,更多的先進技術、理念,讓其成為豐田TNGA制造體系的代表。首先一點就是它的小而高效,從占地面積看,三線要比一線、二線都更小,縮小了大概20%,但設計最大產能卻相同,目前年產能10萬輛,生產致炫致享兩款轎車,稍加擴展可至20萬輛,并可共線生產其它多款車型。

如何實現呢?第三生產線看起來寬敞、透亮,45米跨度的車間,沒有一根支撐屋頂的立柱。這要歸功于無吊點設計,把所有的在制品都擱在地面上的軌道上移動,取消了傳統的空中作業鏈。這一點看過一線、二線,再參觀三線,感覺很明顯。

沒有空中作業鏈,如何在不同生產線之間交接?第三生產線共有底盤裝配、車內裝配和車外裝配3條生產線,彼此之間的結合部,有6臺舉重2.3噸的機器人,代替了空中車體運輸鏈以及連接它們的舉升機,不僅效率更高,還降低了車體搬運過程中的損傷率,提高了作業品質。

采用地面軌道移動的好處還有擴展性好,如果三線需要擴充產能,只需要把軌道沿著地面延展即可,而不需要重新設定其它部件,這就好像小朋友搭積木一樣,簡單快速。

第三生產線的緊湊、高效還跟底盤橫置生產線有關,相比于以往汽車生產線,車身頭尾相連的姿態,在這里車身由臺車托著,一個挨著一個橫著走,因此又被人稱為“螃蟹式”。一方面可節約空間,比傳統縱向生產線節約50%空間,減少作業者在兩條線之間移動。另一方面,底盤搭載采用托盤式搭載,能快速切換托盤,達到共通化生產。

智能化、網聯戶也在廣汽豐田第三生產線上有所體現,比如iPad圖像化檢查,當作業者檢查完每臺車輛的信息,會通過iPad的方式直接傳送到制造品質后臺系統,每個部門都可以通過系統及時把控每臺車的品質狀況,大幅提高效率。同時,通過iPad設備可智能判斷實車和配置單的匹配度,精確性更高。

“零缺陷率”工廠如何造就

精益求精的品質是豐田制造的最終目標,每年豐田都會派日本本土的品保專家去到全球各大工廠進行出荷品質監查(SQA),包含漏水、涂面、裝配、行走性能、底盤等項目。標準全球一致,程度相當嚴苛。截至目前,廣汽豐田連續3年全部生產線獲“零缺陷率”最高評價,在豐田海外工廠中是僅此一家。

在廣汽豐田,有5名特殊的戴著黑色帽子的人,他們就是SQA監查員,每天都對出廠的產品車“雞蛋里挑骨頭”,他們都經過豐田嚴苛的資格認證,從“顧客”的角度去審視產品。廣汽豐田制造的每一輛車,都要經過工廠的全檢,之后還要經過獨立于工廠的自主品保監查的抽檢。

在廣汽豐田看來,好的產品不僅僅體現在設計、性能和配置等,更需要精益求精的品質,這樣才能真正留住用戶。長久以來,在汽車消費者中已經形成了豐田制造的良好口碑,在導入全新的TNGA架構及車型后,廣汽豐田立志將這種好的口碑延續下去,表里如一,一個簡單的成語就能概括,對第八代凱美瑞、對C-HR都適用。

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責任編輯:周子敬 PA022
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